随着线切割技术的广泛应用，钼丝在使用过程中的断丝问题越来越受到重视。以DK77系列线切割机床为例，使用钼丝。目前，我们使用的钼丝直径为0.18毫米。但是，当学徒操作时，钼丝短时间使用后会断裂，不能达到钼丝的正常使用寿命。这种断丝会大大增加WEDM的成本，浪费工作时间，并报废被加工的工件或降低其精度。根据对断线的观察和分析，钼丝厂家告诉你钼丝断丝情况可以分为以下几种：

一、 非正常断丝

2.1 当钼丝由于拉紧和盘绕等问题而断裂和盘绕时，钼丝缠绕得太紧，这使得钼丝容易断裂。这要求我们不要直接拉紧钼丝，而是适度地拉紧，然后在卷绕后拉紧钼丝。加工时，钼丝线圈的松紧度将反映对加工的影响。如果太松，钼丝会振动很大，这将使加工零件的精度不够。如果振动幅度太大，会导致钼丝放电并烧坏钼丝。如果太紧，会超过钼丝在加工过程中所能承受的张力极限，还会使钼丝断裂。

2.2 WEDM液的选择对钼丝断裂的影响WEDM液对在线切割钼丝中的钼丝断裂也有重要影响。以常用的乳化液为例，当乳化液太稀时，其消除电离的能力会下降，甚至钼丝会经常与工件短路，导致钼丝熔断；当乳化液浓度增加时，其渗透性和润滑性会有一定程度的提高。然而，如果浓度过高，将使线切割液难以进入工件的切割部分，这将使工件加工过程中更难去除碎屑，导致钼丝断裂。另外，长期不更换切削液也会导致线切割液中杂质的增加，从而导致钼丝与工件之间的二次放电，导致钼丝断裂。

当然如果选择就不会有这个问题，在满足稳定的切割效果下，可循环使用，并且对钼丝有一定的保护作用，减小钼丝损耗，节约钼丝成本。

2.3 电极正负极的选择对钼丝断丝的影响

工件加工将使用不同的脉冲宽度。此时，当脉冲宽度在0.5-100μm范围内时，我们经常使用工件作为正电极，钼丝作为负电极，以减少钼丝的损耗。当脉冲宽度大于300μm时，我们将工件作为负极，钼丝作为正极，以减少钼丝的损耗。当直径为0.18毫米的钼丝在加工过程中不断损耗时，当其直径消耗到0.11毫米~ 0.12毫米时，每0.01毫米直径3万毫米~ 6万米，钼丝就会断裂，通过选择正负电极也能有效减缓钼丝断裂的发生。

2.4 制件本身材质等造成的断丝

工件本身的材料对钼丝断裂有很大的影响。当被加工工件中杂质太多或表面太粗糙时，很容易发生钼丝断裂。当多个工件重叠夹紧时，应注意工件夹紧的紧固程度，以防止加工过程中工件移位和钼丝断裂。此外，如果工件薄片太薄或太厚，将会发生钼丝断裂，当多个薄工件重叠加工时，可以适当增加脉冲宽度。让钼丝稳定放电，减少断丝的发生。当加工零件过厚时，单位长度钼丝的连续放电时间过长，内部切屑难以清除，因此有必要提高钼丝的速度，以减少断丝的发生。

在实际加工中，线切割机的原因更加多样化，往往相互影响，相互促进，这些都只是在实践中总结的一些经验，经过不断的试验和分析，相信在未来的加工中，线切割机将得到更广泛的应用，钼丝的使用寿命将进一步延长，零件的加工质量、加工速度和加工效率将进一步提高。

二、正常断丝

在使用过程中，钼丝丢失，在这种情况下，钼丝可以完成正常的加工。在正常使用中，钼丝会逐渐变薄直到达到极限尺寸和断裂。